構想設計は、現場の課題解決策を考える最初の設計工程です。
設備の製作に着手すると、途中での仕様変更は困難であるため、

”適切な構想が練られていること”

が、スムーズな自動化の必要条件です。


 

 

ロボコムは、日本唯一の ロボットシステムの構想設計を専門で行う会社 です。

自動化推進のボトルネックである構想設計を担い、高品質な提案でお客様をサポート致します。

 

 

 

 

『自動化構想を立案できる人材を育てたい・・・』

自社の自動化課題に取り組みながら、自動化人材を養成できるプランがスタートしました。

【構想設計スペシャリスト伴走型・SI技術者養成サービス】

 


 

 

《事例1》 自動化可否診断

これから自動化に取り組んでいくお客様向けへ、現在の作業が「そもそも自動化できるのか?」という視点で総合的に診断するサービスです。

当社スタッフが現場を視察し、担当者様や現場の作業員の方々から現況をヒアリングし、自動化可否診断を行います。結果は自動化へのアドバイスとともに、診断表にまとめます。
自動化実現への筋道をイメージして頂く資料となります。

 

現地調査(動画での診断も可)

診断事例。

診断事例。




《事例2》 自動搬送システム

ワークの搭載されたパレットを、工程間を自動搬送するシステム。
搬送車にはAMR(自律走行搬送ロボット)を適用し、レイアウト変更に柔軟に対応できること、AMR走行エリアを作業者と共用できることにより、汎用性・拡張性を持たせた搬送システムとしました。
AMRには当社専用設計のパレット積載機構を搭載しています。

 

STEP1
構想コンセプト立案

STEP2
概略構想

STEP3
詳細構想


《事例3》 マルチ検査ロボットパッケージ

スマートフォンの外観検査用ロボットセルです。
投入カセットからの取出し・全周検査・OK/NG判定および振分け排出を自動で行います。
検査対象物はスマートフォンに限らず、ロボットハンドのわずかなカスタマイズで幅広いアイテムに対応できる構成としました。

 

STEP1
コンセプト立案

STEP2
概略構想

STEP3
詳細構想


《事例4》 アパレルピッキングロボットパッケージ

保管棚からアパレル商品(Tシャツ等)のピッキングを自動で行うロボットセルです。
取出した商品は、出荷箱へ平らに収納し、ピッキングが完了すると自動で排出されます。
アパレル商品倉庫での運用を念頭に、省スペースに設置できる構成としました。

 

STEP1
構想初期

STEP2
概略構想

STEP3
詳細構想


《事例5》 AIピッキングロボットハンド

食品業界において多くの人手を要する盛付工程。これの自動化研究用途として、千切りキャベツ盛り付けロボットハンドを開発しました。
キャベツの把持量をセンシングし、機械学習により狙いの把持量へ近付けます。(関連動画は、こちら。)
東大松尾研究室とエフエイコム社との共同研究にて、当社はハンド機構の設計を担当。

 

設計モデル

.

製作実機


《事例6》 三品業界向けスマート製造工場モデル構築

三品業界における製造工場を、”変種変量”生産に対応させるスマート工場モデルです。
従来のプラントオートメーションは少種大量生産が前提であり、これからの多種少量・変種変量生産には不向きであります。
そこで、この課題への解決案として、製造工場へファクトリーオートメーション(FA)の視点を取り入れ、ジョブショップ方式をベースとした変種変量生産に対応できる、フレキシブルな製造工場モデルを構築・提案するものです。

 

STEP1
要件整理、コンセプト立案(ものの流れ図)

STEP2
概略構想(工程毎)

STEP3
全体構想


《事例7》 全自動加工工場

24時間365日、注文に応じて全自動で機械加工を行う工場です。
素材の取出し、搬送、加工、計測、加工品の収納、ツール交換まで、全自動で行う工場です。
工場コンセプトの深堀~全体構想~各専用設備構想~詳細設計・作図まで、当社が担当しました。

【参考URL】ロボコム・アンド・エフエイコム(株)南相馬工場https://robotandfa.com/comcept/

 

要件整理、コンセプト深堀、素案作成

工場全体配置イメージ図


工場全体配置CAD図

自動加工システム動作フロー検討

自動加工エリア配置検討図

自動投入ロボットシステム

自動投入ロボット

ワーク搬送AMR

付帯設備



《事例8》 ATCツール着脱機構

自動加工工場を構成するシステムの一つで、マシニングセンタ付属のATCからツールホルダの取出し または 挿入を行う機構です。
一連のツール交換作業のうち、

  1. ① 摩耗したツールホルダをATCから取出し
  2. ② 搬送(ATC → ツール焼嵌め)
  3. ③ ツール交換作業(焼抜き・焼嵌め・プリセット)
  4. ④ 搬送(ツール焼嵌め → ATC)
  5. ⑤ 新しいツールホルダをATCへ挿入

①.と⑤.を担う機構です。
限られた空間に必要機能(ハイパワー、防油、防塵)を詰め込んだ、専用設計機構です。

 

STEP1
構想コンセプト立案

STEP2
概略構想

STEP3
詳細構想


《事例9》 ツール洗浄焼嵌めロボットパッケージ

自動加工工場を構成するシステムの一つで、摩耗したツールを自動交換します。
ツールホルダへ、ツール(刃物)を焼嵌め・焼抜き・プリセットを行うロボットセルです。
棚から指定のツールホルダとツールを取出し、交換焼嵌め作業を行います。
棚へのツール供給・ツールホルダ供給は、自動搬送/作業者どちらにも対応しています。

 

STEP1
構想コンセプト立案

STEP2
概略構想

STEP3
詳細構想(システム全体)


《事例10》 ツール搬送AMR

自動加工工場を構成するシステムの一つで、ツールホルダ及びツールの自動搬送を行います。
搬送車にはAMR(自律走行搬送ロボット)を適用し、フレキシブルな搬送システムとしました。
ツールホルダの受渡し時は、ロボットビジョンによる補正を行い、必要な位置精度を確保しています。

 

構想初期

詳細構想

アプローチ検討


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